Linia do produkcji bębnów kablowych

Firma MS Logic została zaproszona do udziału w realizacji projektu linii do produkcji bębnów kablowych. Zakres naszych prac obejmował kompleksowe wykonanie części elektrycznej, w tym:

• prefabrykację szaf sterowniczych, szafek krosowych, pulpitów i kaset sterowniczych,
• instalację okablowania na linii produkcyjnej,
• weryfikację poprawności elektrycznej,
• wsparcie w uruchomieniu,
• wykonanie pomiarów elektrycznych i przygotowanie protokołu pomiarowego.

Większość wyposażenia szaf zostało oparte na ofercie jednego producenta – Schneider Electric. Za nadzór nad praca linii odpowiedzialny jest sterownik Siemens S7-1500 we współpracy z systemem rozproszonym opartym o Siemens ET 200SP. Do wizualizacji danych i sterowania procesem wykorzystano dziewięcio-calowe panele operatorskie Siemens SIMATIC Comfort. Bezpieczeństwo linii zapewnia zespół przekaźników bezpieczeństwa PILZ współpracujących z przyciskami grzybkowymi oraz zamkami bezpieczeństwa z ryglowaniem. Zespół silników indukcyjnych o mocach od 0,5 do 30 kW napędzany jest przez falowniki skalarne firmy Sanyu. Osie precyzyjne poruszane są za pomocą serwosilników zasilane przez wzmacniacze Siemens SINAMICS V90. Do wysterowania komponentów wykonawczych na napięcie stałe wykorzystano przekaźniki pośredniczące firmy Relpol.

Instalacja okablowania odbyła się zgodnie z dobrą praktyką inżynierską – linia została podzielona na dwie oddalone od siebie magistrale kablowe – zasilającą (napięcie przemienne) oraz sygnałową (napięcie stałe). Taki sposób montażu zmniejsza ryzyko powstania zakłóceń w torach komunikacyjnych oraz pomiarowych.

Weryfikacja poprawności elektrycznej pozwoliła wyeliminować wszystkie potencjalne pomyłki, które mogły pojawić się na etapie montażu okablowania i podłączania kabli do elementów wykonawczych. Zweryfikowano wszystkie binarne wejścia i wyjścia sterownika, sprawdzono prawidłowość działania komponentów dysponujących sygnałami analogowymi, a także enkoderów.

Na etapie uruchomienia wspieraliśmy swoją pomocą osobę odpowiedzialną za wdrożenie i przetestowanie programu. Pomogliśmy przetestować komponenty wykonawcze i w razie potrzeby wykonywaliśmy niezbędne korekty elektryczne.

Końcowym etapem było wykonanie pomiarów elektrycznych linii, sporządzenie odpowiednich dokumentów i dostarczenie ich klientowi.

Realizacja w liczbach:

• 512 wejść cyfrowych,
• 224 wyjść cyfrowych,
• 16 wejść analogowych,
• 28 wyjść analogowych,
• 7 szaf sterowniczych,
• 7 szafek krosowych,
• 4 pulpity operatorskie,
• 20 kaset sterowniczych
• 117 czujników indukcyjnych
• 8 czujników optycznych,
• 137 czujników krańcowych,
• 78 czujników pozycji tłoka,
• 56 enkoderów inkrementalnych,
• 84 elektrozaworów,
• 31 przycisków bezpieczeństwa,
• 12 zamków z ryglowaniem,
• 120 napędów.

Niestety ze względu na kwestie związane z poufnością informacji nie możemy zamieścić zdjęć samej linii, publikujemy jednak relację z prac elektrycznych związanych z szafami sterowniczymi.